蒸發工序

工藝介紹：

從浸出器流出的液體是含有油脂和溶劑的混合油。將混合油中的溶劑分離出來是利用溶劑和油脂的汽化溫度不同，我公司目前主要采用負壓蒸發工藝，可減少溶劑的泄露，降低溶劑的消耗。分離出的溶劑汽體進行冷凝冷卻回收后送回浸出器再次使用，提高溶劑的使用效率。

混合油負壓蒸發工序原理：

混合油負壓蒸發的原理是利用真空泵對蒸發系統產生負壓，使一蒸、二蒸、汽提在負壓狀態下操作，同時，利用蒸脫機的二次蒸汽作為一蒸的熱量來源。混合油的蒸發和汽提是一個高溫過程，在生產中為了減少它對油品質的影響，在蒸發過程中改常壓操作為負壓操作，一方面在負壓狀態下可以減少油脂與空氣中氧分子的接觸，避免氧化。其二是降低混合油中溶劑的沸點，來達到降低蒸發溫度的目的。

 在負壓蒸發工藝中，第一蒸發器采用負壓蒸發，其蒸發溫度降低，常壓下第一蒸發器的蒸發溫度為80℃，其蒸發后的混合油濃度為70%，如果第一蒸發器采用負壓蒸發，其真空度為40Kpa，混合油濃度達到70%時，其中的溶劑蒸發溫度為53℃，這樣可以利用蒸脫機的二次蒸汽（溫度在80-85℃）作為加熱熱源，其溫度差為27℃，實際生產中，在設定的負壓下用作二次蒸汽加熱蒸發，完全能夠滿足生產需要。第二蒸發器的真空度在60Kpa，其蒸發溫度在95℃時，混合油濃度可達到90-95%。汽提塔真空度在70Kpa，出口油溫在105℃以內時，毛油的含溶量可控制在200mg/kg。

混合油負壓蒸發的優點：

（1）節約能源。由于采用蒸脫機的二次蒸汽作為熱源加熱進入一蒸的混合油，二次蒸汽的余熱利用節省了加熱所需的熱量，也節約了冷卻用水。采用的節能器也同樣達到了節省能源的目的。整個生產線的蒸汽用量減少，循環水減少。實施負壓蒸發后，油品質量好，水化脫膠容易，也減少了脫色白土用量。采用負壓操作，車間的溶劑消耗也有所下降。

（2）提高浸出毛油質量。應用了負壓蒸發和汽提工藝后，操作溫度比常壓操作要低，因而毛油中過氧化值比較小，油脂的色澤淺，毛油中的殘溶一般在0.02%以下，浸出毛油的質量得到了改善。

（3）減少冷凝面積。應用負壓蒸發系統后，二次蒸汽余熱得到了充分利用，冷凝系統的負擔得以減輕，因此負壓蒸發的冷凝面積配備比常壓蒸發可減少40%左右。

（4）車間安全性能得到提高。應用負壓蒸發工藝后，整個系統在微負壓環境下操作，溶劑的跑、冒現象得以減少，浸出車間的操作安全性能得到提高。

（5）系統運行穩定性增強。設置了自控控制系統，系統的關鍵參數均通過自控儀表控制，減輕了工人的勞動強度，增強了系統運行的穩定性。

（6）延長設備使用壽命。用常壓蒸發油品質量差，蛋白黏液物多，時間長后蒸發器管壁易結垢，影響使用效果，縮短了設備使用壽命。

混合油負壓蒸發工藝與常壓蒸發工藝的參數比較

公司為用戶負責安裝、調試、代培技術人員，負責新老油廠項目可研、論證、工程設計、咨詢、工程承包、承建、設備安裝、改擴建工程等業務。 13503839006